Der Betrieb eines Elektrolichtbogenofens erfordert einen gewissen Rhythmus, den man erst nach einiger Zeit in der Schmelzerei erlernt. Jeder Brennvorgang folgt einer festgelegten Abfolge, doch der Unterschied zwischen einem 45-minütigen und einem 90-minütigen Brennvorgang liegt meist in der korrekten Anwendung der Grundlagen. Dieser Leitfaden führt Sie durch jede Phase des Oxidationsprozesses – nach wie vor Standard in den meisten Betrieben – und erklärt nicht nur, was zu tun ist, sondern auch, warum es so wichtig ist.
Der Oxidationsprozess: Immer noch das Arbeitspferd
Warum die Oxidationsmethode ihren Platz verdiente
Beim Schmelzen von Kohlenstoffstahl, niedriglegiertem Stahl oder generell von Stählen, bei denen die Kontrolle von Gasen und Einschlüssen wichtig ist, kommt das Oxidationsverfahren zum Einsatz. Charakteristisch ist eine spezielle Oxidationsphase, in der Sauerstoff zugeführt, der Kohlenstoff abgetrennt und die entstehenden CO₂-Blasen das Schmelzbad gründlich reinigen. Durch diese Reinigung werden Wasserstoff, Stickstoff und nichtmetallische Einschlüsse effektiv entfernt – eine Wirkung, die kein anderer Prozessschritt erzielen kann.
Eine Oxidationserhitzung wird durchgeführt, wenn:
- Sie stellen Kohlenstoffstahl oder niedriglegierten Stahl her.
Der Stahl benötigt eine strenge Kontrolle auf Gaseinschlüsse und Einschlüsse.
- Ihr Schrott hat eine gemischte oder unbekannte Zusammensetzung (daher benötigen Sie die Reinigung durch Oxidation).
Die Entfernung von Phosphor und Schwefel ist eine Voraussetzung.
Die sechsstufige Sequenz
Jede Oxidationswärme folgt demselben Grundgerüst:
Ofenreparatur → Beschickung → Schmelzen → Oxidation → Reduktion → Abstich
Jede Phase hat eine bestimmte Aufgabe. Gehen wir sie der Reihe nach durch.
Phase 1: Ofenreparatur
Warum Sie das nicht überspringen sollten
Die Ofenauskleidung wird bei jedem Brennvorgang stark beansprucht – durch Temperaturschocks, mechanische Einwirkungen beim Beschicken, chemische Angriffe durch die Schlacke und die Strahlung des Lichtbogens. Ohne regelmäßige Reparaturen kann der Ofenboden beschädigt werden, eine Wand durchbrennen oder ein Abstichloch ausfallen. Solche Reparaturen sind alles andere als günstig.
Eine gute Reparaturpraxis bewirkt mehrere Dinge gleichzeitig:
- Behebt beschädigte Bereiche, bevor sie zu Ausfällen führen.
- Sorgt für den Erhalt der Form des Herdes, sodass die Tiefe Ihres Schmelzbades konstant bleibt.
- Verschließt Risse, durch die flüssiger Stahl in die Ofenhülle eindringen könnte
- Verlängert die Kampagnenlaufzeit, wofür Ihr Reservebudget verwendet wird.
So macht man es richtig
Timing ist entscheidend. Führen Sie die Reparatur durch, solange die Auskleidung noch heiß ist. Die Restwärme unterstützt das Sintern des Reparaturmaterials. Idealerweise sollte die Reparatur innerhalb von 10 bis 15 Minuten nach dem Anklopfen erfolgen. Bei längerer Wartezeit kühlt die Auskleidung so weit ab, dass das Reparaturmaterial nicht mehr richtig sintert.
Werkstoffe. Magnesiumbasierte Elektrolichtbogenöfen verwenden Magnesit (MgO) oder Dolomit (MgO·CaO) mit einem Bindemittel – entweder Teer oder Wasserglas. Grobe Partikel für größere Reparaturen, feines Pulver für Detailarbeiten.
Methoden. Je nach Situation stehen Ihnen verschiedene Optionen zur Verfügung:
- Das Reparaturmaterial wird auf die heiße Stelle geworfen und durch die Hitze gesintert – schnell, grob und fein bei kleineren Abnutzungserscheinungen.
- Ausbesserung mit einem Werkzeug zur Behebung lokaler Schäden.
Heißspritzen – das Aufsprühen von feuerfestem Schlämm mit einer Lanze auf die Wände. Dies ist der moderne Standard für alle Arbeiten, die über punktuelle Ausbesserungen hinausgehen. Es ist schnell, deckt große Flächen gleichmäßig ab und nutzt die Ofenhitze.
Worauf Sie achten sollten: Das Abstichloch und die Schlackenlinie sind die am stärksten beanspruchten Bereiche. Überprüfen Sie diese bei jedem Brennvorgang. Halten Sie die Reparaturschichten pro Anwendung unter 30 bis 50 mm – sind sie zu dick, sintern sie nicht richtig, bevor Sie erneut brennen.
Phase 2: Aufladen
Die Regeln, die wirklich zählen
Die Art und Weise, wie Sie Ihren Schrott einfüllen, bestimmt den gesamten Wärmefluss. Eine ungünstige Behälteranordnung führt zu Brückenbildung, langsamem Schmelzen und Zeitverschwendung.
Die Prinzipien sind einfach:
Die Dichte ist entscheidend. Der Lichtbogen soll in die Ladung eindringen und nicht nur darüber tanzen.
- Verteilen Sie die Abfälle, anstatt sie zu gruppieren. Wenn Sie all Ihre schweren Abfälle an einem Ort anhäufen, entsteht eine kalte Stelle, die nicht schmilzt.
Unten schwer, oben leicht. Klingt selbstverständlich, wird aber ständig missachtet. Unterste Schicht: schwere Reste. Mittlere Schicht: mittelschwere Reste. Oben: leichte Reste und loses Material.
- Geben Sie die Zusatzstoffe hinzu. Kalk, Cola, Aufkohlungsmittel – verteilen Sie sie im Eimer, nicht alles auf einem Haufen.
Wie moderne Geschäfte abrechnen
Zwei Methoden sind vorherrschend.
Die meisten Werkstätten verwenden das Schwenkdach-Ladeverfahren. Dach anheben, aufschwenken, Eimer hineinstellen. Schnell, flexibel und man hat alles im Blick. Für die meisten Heizvorgänge werden zwei oder drei Eimer benötigt.
Consteel (kontinuierliche Beschickung) ist ein völlig anderes Verfahren. Schrott wird während des Schmelzvorgangs kontinuierlich von der Seite des Ofens über ein Förderband zugeführt. In Kombination mit exzentrischem Bodenabstich (EBT) ermöglicht es einen nahezu unterbrechungsfreien Betrieb. Der Lichtbogen erlischt nie. Die Wärmeverluste sinken drastisch. Auch das Stromnetz profitiert von einer gleichmäßigeren Last. Der Nachteil sind höhere Investitionskosten und ein komplexerer Prozess, aber für Betriebe mit hohem Durchsatz ist es kaum zu übertreffen.
Wie viel soll berechnet werden?
Die Ofenkapazität und die Transformatorleistung setzen die Obergrenze. Streben Sie eine Füllmenge von 85 bis 110 Prozent der Nennleistung im Schmelzbad an. Bei zu geringer Füllmenge wird Transformatorleistung verschwendet. Bei zu hoher Füllmenge kommt es zu Kurzschlüssen oder Überschwappen.
Beim Abmessen des Eimers sollten Sie Folgendes beachten:
- Welche Schrottarten Sie haben und wie hoch deren Dichte ist
- Ob Sie heißes Metall mit einbeziehen (und wie viel)
- So sieht Ihr Rücklieferungsbestand aus Legierungen aus
- Woher Ihre Kohlenstoff-, Phosphor- und Schwefelwerte stammen
Phase 3: Schmelzen
Warum diese Phase Sie am meisten kostet
In der Schmelzphase gehen 50 bis 60 Prozent der Zeit zwischen den einzelnen Zapfstellen verloren und 60 bis 70 Prozent des Stromverbrauchs gehen verloren. Wenn Sie Ihre Produktivität steigern möchten, sollten Sie hier zuerst ansetzen.
Der Schmelzprozess umfasst vier unterschiedliche Phasen, von denen jede eine andere Handhabung erfordert.
Der Arc Strike
Strom einschalten. Die Elektroden senken sich ab. Sie berühren den Schrott, Strom fließt, dann heben sie sich an und der Lichtbogen zündet. In den ersten Minuten ist der Lichtbogen vollständig ungeschützt – er strahlt senkrecht nach oben auf das Dach und seitlich auf die Wände. Hier sollte die Spannung reduziert werden. Manche Bediener geben Koks oder Elektrodenreste in die Zündzone, um den Lichtbogen zu stabilisieren. Dieses kleine Detail verlängert die Lebensdauer des Daches.
Bohrlochbildung
Der Lichtbogen brennt in das Material ein und erzeugt ein Loch. Das muss schnell gehen – der Lichtbogen muss tief in die Ladung eindringen, damit seine Hitze etwas bewirkt. Sobald die Elektroden eingedrungen sind, kann man mit höherer Leistung arbeiten, ohne das Dach zu beschädigen. Hier ist eine hochempfindliche Elektrodenregelung entscheidend. Eine langsame Elektrodenreaktion kostet Zeit.
Bildung eines Schmelzbades
Während der Schrott schmilzt, wächst das Becken. Geben Sie nun die erste Kalkportion hinzu. Die Schlacke sollte das Bad möglichst schnell bedecken – das reduziert die Gasaufnahme, verringert den Wärmeverlust und leitet die Phosphorentfernung ein. Sobald das Becken tief genug ist, beginnen Sie mit der Sauerstoffzufuhr. Dadurch wird das Schmelzen beschleunigt und die Oxidationsphase schneller eingeleitet.
umfassendes Schmelzen
Sobald sich ein festes Schmelzbad gebildet hat, erhöhen Sie die Sauerstoffzufuhr und schalten Sie, falls vorhanden, die Autogenbrenner ein. Passen Sie die Basizität und Fließfähigkeit der Schlacke kontinuierlich an, um für den Beginn der Oxidationsphase bereit zu sein. Ein gut vorbereitetes Schmelzbad gewährleistet eine kurze und saubere Oxidationsphase.
Zeit aus der Schmelze herausholen
Ein paar Dinge, die tatsächlich etwas bewegen:
- Gute Anordnung der Bohrlöffel zur Minimierung der Bohrzeit
- Unterstützung durch Autogenschweißen zum Erhitzen des Schrotts, den der Lichtbogen nicht erreichen kann.
- Schaumige Schlacke so früh wie möglich, um die Lichtbogenwärme im Bad einzuschließen
Halten Sie das Dach geschlossen. Jedes Mal, wenn Sie es öffnen, entweicht Wärme. Planen Sie Ihre Anbauten so, dass Sie das Dach nicht unnötig öffnen müssen.
Passen Sie die Leistungskurve an. Maximale Leistung bei vollständig freiliegendem Lichtbogen führt zu Dachschäden. Ermitteln Sie das optimale Leistungsprofil Ihres Ofens für jede Brennphase.
Stufe 4: Oxidation
Was Sie hier eigentlich tun
Die Oxidationsphase ist der metallurgische Hauptprozess. Dabei gibt es fünf verschiedene Aufgaben:
Entphosphorung – Phosphorgehalt unter den Sollwert senken (üblicherweise ≤0,025%).
2. Entkohlung – Sauerstoff einblasen, Kohlenstoff auf das Ziel abscheiden.
3. Gasentfernung – lassen Sie CO-Blasen H₂ und N₂ aus dem Bad auswaschen.
4. Entfernung von Einschlüssen — CO-Blasen transportieren Einschlüsse an die Oberfläche.
5. Temperaturanstieg – die C–O-Reaktion ist exotherm; jede Entfernung von 0,01 % Kohlenstoff erhöht die Badtemperatur um etwa 2–3 °C.
Entphosphorung: Phosphor entfernen
Phosphorentfernung ist ein Spiel mit Schlackenchemie. Man braucht vier Dinge:
- Hohe Basizität. Ein CaO/SiO₂-Verhältnis von 2,5 bis 4,0 ist anzustreben.
- Oxidierende Schlacke. Der FeO-Gehalt der Schlacke muss 15 bis 25 Prozent betragen. Andernfalls verbleibt der Phosphor im Metall.
Niedrigere Temperatur frühzeitig anwenden. Bei niedrigeren Temperaturen verteilt sich Phosphor in der Schlacke. Beginnen Sie die Entphosphorung, solange das Bad noch relativ kühl ist, und entfernen Sie die phosphorreiche Schlacke, bevor Sie zum Entkohlen erhitzen.
- Genügend Schlacke. Spart man an der Schlackenmenge, begrenzt man die Menge an Phosphor, die die Schlacke aufnehmen kann.
Praktischer Tipp: Beginnen Sie am Ende der Schmelzphase mit der Bildung einer basischen, eisenoxidreichen Schlacke. Sorgen Sie frühzeitig für die Phosphorfreisetzung. Sobald der Phosphor freigesetzt ist, entfernen Sie die Schlacke, bevor Sie mit der Entkohlung beginnen. Andernfalls gelangt der Phosphor durch die chemische Veränderung der Schlacke während der Entkohlung wieder ins Metall. Dies ist ein klassischer Fehler, der sich jedoch leicht vermeiden lässt.
Entkohlung: Das CO-Sieden
Durch die Sauerstoffzufuhr sinkt der Kohlenstoff nach unten. Das entstehende CO-Gas erzeugt ein heftiges Sieden – und dieses Sieden bewirkt mehr als nur die Kohlenstoffentfernung. Es durchmischt das Bad (wodurch Temperatur und chemische Zusammensetzung homogenisiert werden), transportiert Wasserstoff und Stickstoff ab, wenn Blasen an der Oberfläche platzen, und befördert Einschlüsse in die Schlacke, wo sie absorbiert werden.
Ein paar Richtlinien:
- Um den Kraftstoff-Reinigungseffekt zu nutzen, sollte der Kraftstoffanteil um mindestens 0,2 % entkohlt werden. Eine Entkohlung von lediglich 0,05 % bringt kaum etwas.
Die Blasgeschwindigkeit muss kontrolliert werden. Ist sie zu hoch, spritzt flüssiger Stahl aus dem Ofen. Ist sie zu niedrig, ist der Siedevorgang ineffektiv.
Achten Sie auf den Endpunkt. Nehmen Sie eine Probe, bevor Sie denken, dass Sie fertig sind. Bei zu kurzem Gewinde schneiden Sie in hochkohlenstoffhaltigen Stahl. Bei zu langem Gewinde müssen Sie nachhärten – das funktioniert zwar, kostet aber Zeit und Legierung.
Temperaturmanagement bei der Oxidation
Sie sollten die Oxidationsphase etwa 10 bis 20 °C unterhalb der Abstichtemperatur beenden. Warum? Weil die Reduktionsphase die Zugabe von Legierungselementen und Desoxidationsmitteln beinhaltet und endotherm ist. Ihr Bad kühlt sich dadurch etwas ab. Ein Ausstieg aus der Oxidation bei etwa 1550 bis 1600 °C (abhängig von der Sorte) ist in der Regel ein guter Richtwert.
Schlackenentfernung
Sobald die Oxidation abgeschlossen ist, muss die oxidierende Schlacke vollständig entfernt werden. Sie enthält viel Phosphor und Eisenoxid, und wenn sie während der Reduktion im Ofen verbleibt, wirkt sie kontraproduktiv – es kommt zu erneuter Phosphorierung und Oxidation. Daher muss sie schnellstmöglich entfernt und anschließend umgehend neue Reduktionsschlacke hergestellt werden.
Phase 5: Reduzierung
Die vier Aufgaben der Reduzierung
Die Reduktionsphase ist der Zeitpunkt, an dem der Stahl seine endgültige Form annimmt:
Desoxidation – den gelösten Sauerstoff auf ein möglichst niedriges Niveau reduzieren.
2. Entschwefelung – unter einer gut gepflegten reduzierenden Schlacke.
3. Legieren – Durch Hinzufügen von Legierungselementen wird die gewünschte chemische Zusammensetzung erreicht.
4. Temperatureinstellung – Stellen Sie Ihre gewünschte Klopftemperatur ein.
Desoxidation: Kombinierte Fällung + Diffusion
In der modernen Praxis werden beide Mechanismen kombiniert. Unmittelbar nach der Schlackenentfernung wird dem freigelegten Bad ein starkes Desoxidationsmittel (Aluminium, Silizium-Mangan) zugegeben. Dies ist eine Fällungsdesoxidation – schnell, der Sauerstoffgehalt wird rasch reduziert. Anschließend wird die reduzierende Schlacke (Weißschlacke oder Carbidschlacke) hergestellt und gehalten. Die Schlacke entzieht dem Bad durch Diffusionsdesoxidation nach und nach weiteren Sauerstoff. Die Kombination beider Verfahren führt zu reinerem Stahl als jedes Verfahren allein.
Weiße Schlacke (CaO-basiert, niedriger FeO-Gehalt, erscheint weiß) und Carbid-Schlacke (enthält CaC₂, erscheint grauschwarz) eignen sich beide. Weiße Schlacke ist gebräuchlicher. Carbid-Schlacke besitzt eine stärkere Desoxidationswirkung, ist aber schwieriger zu handhaben.
Entschwefelung
Schwefel kommt in folgenden Bereichen vor:
- Hohe Basizität (≥3,0)
- Niedriger FeO-Gehalt (≤1% – deshalb benötigen Sie eine gute Reduktionsschlacke)
Hohe Temperatur (begünstigt die kinetische Reaktion)
- Gutes Umrühren (hält Stahl und Schlacke in Kontakt)
Unter weißer Schlacke lassen sich 50 bis 70 Prozent des Schwefels entfernen. Durch eine gut durchgeführte Reduktion kann der Schwefelgehalt im Endprodukt unter 0,02 % gesenkt werden.
Legieren: Elemente in der richtigen Reihenfolge hinzufügen
Nicht alle Legierungen weisen das gleiche Oxidationsrisiko auf. Die Regel lautet: Robuste Legierungselemente frühzeitig, leicht oxidierbare Elemente erst später hinzufügen.
Beispiele für Oxidationsrisiken Wann hinzufügen
Niedrige Ausbeute (ca. 100 %) Nickel, Ferromolybdän, Kupfer Ende der Oxidation oder frühe Reduktion
Mäßiges Ferromangan, Ferrochrom, Ferrosilicium nach Vordesoxidation in Reduktion
Hoher Gehalt an Aluminium, Ferrotitan und Ferrobor 5–10 Minuten vor dem Abfüllen
Sehr hohe / besondere Handhabung Seltenerdelemente in der Gießpfanne beim Abstich
Nach Zugabe der Legierungen Bad umrühren und Probe entnehmen. Vor dem Abzapfen die chemische Zusammensetzung überprüfen. Eine erneute Probenahme ist günstiger als das Verfehlen des Ziels.
Die richtige Wasserhahntemperatur
Die Abzweigtemperatur hängt von der Metallsorte, dem Gießverfahren und dem weiteren Verarbeitungsschritt (Fließbandgießanlage? Stranggießanlage?) ab. Messen Sie die Temperatur. Ist sie zu hoch, können Sie die Stromzufuhr unterbrechen und warten oder etwas leichten Schrott hinzufügen, um das Bad abzukühlen. Ist sie zu niedrig, schalten Sie die Stromzufuhr wieder ein – vorsichtig, denn ein kaltes Bad, das am Ende der Reduktion erhitzt wird, enthält aufgrund der langen Haltezeit mehr Einschlüsse.
Phase 6: Klopfen
Wann man tippen sollte
Tippe erst, wenn du dir sicher bist:
- Die Chemiewerte entsprechen den Vorgaben (oder besser noch, sie entsprechen Ihren internen Zielvorgaben).
Die Temperatur entspricht der Anzapfanforderung.
- Sie haben die Reduktionsschlacke mindestens 10 Minuten lang gehalten (Wartungszeit für weiße Schlacke).
Das Bad ist gut desoxidiert
Wie man klopft
Moderne Elektrolichtbogenöfen (EAFs) nutzen exzentrisches Bodenabstichverfahren. Durch Kippen des Ofens fließt der Stahl durch die exzentrische Abstichöffnung am Boden ab, während die Schlacke größtenteils im Ofen verbleibt. Dieses Verfahren ist dem alten Auslaufabstich grundlegend überlegen – weniger Schlackenmitriss, geringere mechanische Belastung des Ofens und ein schnellerer Abstich.
Beim Anstich geben Sie das letzte Desoxidationsmittel (üblicherweise Aluminiumdraht) in den Gießstrahl. Sobald die Hitze abgegriffen ist, kippen Sie die Pfanne zurück, überprüfen Sie die Auskleidung und bereiten Sie sich auf den nächsten Schmelzvorgang vor.
Zwei alternative Verfahren, die es wert sind, kennengelernt zu werden
Die Nichtoxidationsmethode (Ladungsmethode)
Die Oxidationsphase kann komplett übersprungen werden. Schmelzen Sie Ihre Charge und reduzieren Sie sie anschließend direkt. Die Vorteile: kurzer Zyklus (20 bis 30 Prozent schneller als bei Oxidationserhitzung), geringer Energieverbrauch und nahezu 100-prozentige Legierungsausbeute (nichts oxidiert). Die Nachteile: Phosphor kann nicht entfernt werden, Gase und Einschlüsse lassen sich nicht durch CO-Sieden auswaschen, und Sie benötigen sauberen Schrott mit bekannter Zusammensetzung. Dieses Verfahren eignet sich gut zum Einschmelzen von Material bekannter Güte zu Material derselben Güte – beispielsweise Edelstahl zu Edelstahl.
Die Rückführungs-Sauerstoff-Methode
Ein Hybridverfahren. Man verwendet Legierungsrückstände als Haupteinsatzmaterial, schmilzt sie ein und führt anschließend eine kurze Sauerstoffspülung durch – lediglich 0,1 bis 0,3 % Entkohlung. Dabei wird kurz CO₂ gekocht, um Gase und Einschlüsse zu entfernen, ohne dass nennenswerte Mengen der teuren Legierungselemente oxidiert werden. Dies ist das Standardverfahren für Edelstähle und Schnellarbeitsstähle, bei denen die Entfernung von Oxidation ohne Legierungsverlust gewünscht ist.
Basische vs. saure Öfen
Warum Basic dominiert
Einfache Elektrolichtbogenöfen (mit Magnesit- oder Dolomitauskleidung und CaO-basierter Schlacke) können entphosphoren und entschwefeln. Diese Fähigkeit allein ist für die meisten Betriebe ausschlaggebend. Einfache Öfen können phosphorreichen Schrott verarbeiten, Reinststahl herstellen und im Prinzip jede Stahlsorte verarbeiten.
Ja, basische Feuerfestmaterialien sind teurer und haben eine kürzere Lebensdauer als saure. Die Prozessflexibilität ist dies jedoch wert. Basische Öfen machen weit über 90 Prozent aller betriebenen Elektrolichtbogenöfen aus.
Wo Säure noch vorhanden ist
Saure Öfen (mit Siliziumdioxid-Auskleidung und SiO₂-Schlacke) können weder entphosphoren noch entschwefeln. Ihr Schrott muss daher sauber sein. Im Gegenzug erhalten Sie einen schnellen Temperaturanstieg, eine lange Lebensdauer der Auskleidung und kurze Schmelzzeiten. Einige Gießereien betreiben noch saure Elektrolichtbogenöfen für spezielle Gießanwendungen, aber für Stahlwerke ist dies eine immer seltenere Option.
Temperatur und Schlacke: Die verborgenen Hebel
Temperaturregelung durch die Heizung
Die Temperatur ist für den gesamten Prozess entscheidend. Ist es zu kalt, stocken die Reaktionen, die Schlacke fließt nicht und die Legierungen lösen sich nicht auf. Ist es zu heiß, werden die Auskleidungen angegriffen, Gase entstehen und die Kokille der Stranggießanlage kann beschädigt werden, wenn das Gießgut direkt zugeführt wird.
Hier ist, worauf erfahrene Schmelzgeräte abzielen:
Temperaturbereich der Bühne
Ende des Schmelzens 1500–1550 °C
Oxidation 1550–1650°C
Reduktion 1550–1650°C
Anstichtemperatur 1580–1680°C (qualitätsabhängig)
Grundlagen der Schlackenkontrolle
Schlacke wird manchmal als das dritte Element der Stahlherstellung bezeichnet, und das ist keine Übertreibung. Ihre Checkliste zur Schlackenkontrolle:
Basizität: 2,5–4,0 bei Oxidation, 3,0–4,0 bei Reduktion
- Schlackenvolumen: 2–5 % des Gewichts des flüssigen Stahls
- Fließfähigkeit: Mit Flussspat anpassen, aber nicht übertreiben.
Oxidierender vs. reduzierender Charakter: Hoher FeO-Gehalt bei Oxidation, niedriger FeO-Gehalt bei Reduktion. Dieser Übergang – die Entfernung der sauberen Schlacke, gefolgt von frischer reduzierender Schlacke – ist der wichtigste Vorgang im gesamten Reduktionsprozess.
- Schaumschlackentiefe: In UHP-Öfen sollte die Schlackenschicht das 1,5- bis 2-fache der Lichtbogenlänge betragen. Dadurch wird der Lichtbogen eingeschlossen und die Wände geschützt.
Jeder Elektrolichtbogenofen-Betreiber entwickelt seinen eigenen Arbeitsrhythmus und seine eigenen Faustregeln. Die Grundlagen bleiben jedoch überall gleich: die Oxidationsphase einhalten, die Schlacke erhalten und niemals die Basics vernachlässigen. Die Technologie entwickelt sich ständig weiter – Autogenverfahren, Automatisierung der Schaumschlacke, kontinuierliche Beschickung –, aber die grundlegende Vorgehensweise hat sich seit Jahrzehnten nicht verändert, weil sie funktioniert.
